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Em nossa produção, contínuafibra de vidroOs processos de produção são principalmente de dois tipos: trefilação em cadinho e trefilação em forno de piscina. Atualmente, o processo de trefilação em forno de piscina é o mais utilizado no mercado. Hoje, vamos falar sobre esses dois processos de trefilação.

1. Processo de trefilação em cadinho

O processo de trefilação em cadinho é um tipo de processo de moldagem secundária, que consiste principalmente em aquecer a matéria-prima de vidro até que ela se funda e, em seguida, moldar o líquido fundido em um objeto esférico. As esferas resultantes são derretidas novamente e transformadas em filamentos. No entanto, esse método também apresenta desvantagens que não podem ser ignoradas, como o alto consumo de recursos na produção, a instabilidade do produto e o baixo rendimento. A razão para isso não se deve apenas à pequena capacidade inerente ao processo de trefilação em cadinho e à dificuldade em alcançar a estabilidade, mas também à forte influência da tecnologia de controle aplicada ao processo produtivo. Portanto, atualmente, para produtos fabricados por meio do processo de trefilação em cadinho, a tecnologia de controle é o fator que mais impacta a qualidade do produto.

Fluxograma do processo de fibra de vidro

De modo geral, os objetivos do controle do cadinho são divididos principalmente em três aspectos: controle de eletrofusão, controle da placa de fuga e controle da adição de esferas. No controle de eletrofusão, geralmente se utilizam instrumentos de corrente constante, embora alguns usem controle de tensão constante, sendo ambos aceitáveis. No controle da placa de fuga, o controle de temperatura constante é o mais comum no dia a dia e na produção, mas alguns também utilizam controle de temperatura constante. Para o controle de esferas, o controle intermitente é o mais utilizado. Na produção diária, esses três métodos são suficientes, mas parafios fiados de fibra de vidro Apesar de suas exigências específicas, esses métodos de controle ainda apresentam algumas deficiências, como a dificuldade em controlar com precisão a corrente e a tensão da placa de fuga, a grande flutuação da temperatura da bucha e a grande variação na densidade do fio produzido. Além disso, alguns instrumentos de aplicação em campo não se integram bem ao processo produtivo, e não existe um método de controle específico baseado nas características do método do cadinho. Outros exemplos demonstram a necessidade de controle preciso, pesquisa cuidadosa e esforços para aprimorar a qualidade dos produtos de fibra de vidro, tanto na produção quanto em sua vida útil.

1.1. Principais elos da tecnologia de controle

1.1.1. Controle de eletrofusão

Primeiramente, é necessário garantir que a temperatura do líquido que flui para a placa de vazamento permaneça uniforme e estável, bem como assegurar a estrutura correta e adequada do cadinho, o posicionamento dos eletrodos e a posição e o método de adição da esfera. Portanto, no controle da eletrofusão, o mais importante é garantir a estabilidade do sistema de controle. O sistema de controle da eletrofusão adota um controlador inteligente, um transmissor de corrente e um regulador de tensão, entre outros. De acordo com a situação real, utiliza-se um instrumento com 4 dígitos efetivos para reduzir custos, e a corrente adota um transmissor de corrente com valor efetivo independente. Na produção real, de acordo com os resultados, utilizando este sistema para controle de corrente constante, com base em condições de processo mais maduras e adequadas, a temperatura do líquido que flui para o tanque de líquido pode ser controlada dentro de ± 2 graus Celsius. Assim, a pesquisa constatou que o controle é eficaz e apresenta bom desempenho, aproximando-se do processo de trefilação em forno de piscina.

1.1.2. Controle de placa cega

Para garantir o controle eficaz da placa de fuga, os dispositivos utilizados são todos de temperatura e pressão constantes e relativamente estáveis. Para que a potência de saída atinja o valor necessário, utiliza-se um regulador de melhor desempenho, que substitui o tradicional circuito de disparo por tiristor ajustável. Para garantir alta precisão na temperatura da placa de fuga e baixa amplitude da oscilação periódica, utiliza-se um controlador de temperatura de 5 bits de alta precisão. O uso de um transformador RMS independente de alta precisão garante que o sinal elétrico não seja distorcido mesmo durante o controle de temperatura constante, e que o sistema apresente alta estabilidade.

1.1.3 Controle de bola

Na produção atual, o controle intermitente da adição de esferas no processo de trefilação em cadinho é um dos fatores mais importantes que afetam a temperatura durante a produção normal. O controle periódico da adição de esferas quebra o equilíbrio térmico do sistema, causando constantes oscilações e reajustes, o que aumenta a flutuação da temperatura e dificulta o controle preciso. Para solucionar e melhorar o problema da adição intermitente, a transição para a adição contínua é um aspecto importante para aprimorar a estabilidade do sistema. Como o método de controle do líquido no forno é mais caro e não pode ser amplamente utilizado na produção diária, foram feitos grandes esforços para inovar e propor um novo método: a adição contínua e não uniforme de esferas. Dessa forma, é possível superar as deficiências do sistema original. Durante a trefilação, para reduzir a flutuação de temperatura no forno, o estado de contato entre a sonda e a superfície do líquido é alterado para ajustar a velocidade de adição das esferas. Graças à proteção por alarme do medidor de saída, o processo de adição de novelos é garantido como seguro e confiável. O ajuste preciso e adequado das velocidades alta e baixa assegura que as flutuações do líquido sejam mantidas em níveis mínimos. Por meio dessas transformações, garante-se que o sistema possa fazer com que a contagem de fios de alta numeração flutue dentro de uma faixa estreita sob o modo de controle de tensão e corrente constantes.

2. Processo de trefilação de arame em forno de piscina

A principal matéria-prima do processo de trefilação em forno de piscina é a pirofilita. No forno, a pirofilita e outros ingredientes são aquecidos até derreterem. A pirofilita e as demais matérias-primas são aquecidas e fundidas em uma solução vítrea no forno, que então é transformada em fibra de vidro. A fibra de vidro produzida por esse processo já representa mais de 90% da produção mundial total.

2.1 Processo de trefilação em forno de piscina

O processo de trefilação em forno de piscina consiste na entrada da matéria-prima a granel na fábrica, onde é qualificada por meio de uma série de processos, como britagem, pulverização e peneiramento. Em seguida, é transportada para um grande silo, pesada e homogeneizada. Após ser transferida para o silo de entrada do forno, a matéria-prima é alimentada no forno de fusão por um alimentador de rosca para ser fundida e transformada em vidro fundido. Após a fusão, o vidro fundido entra imediatamente no canal principal (também chamado de canal de clarificação e homogeneização ou canal de ajuste) para clarificação e homogeneização adicionais. Em seguida, passa pelo canal de transição (também chamado de canal de distribuição) e pelo canal de trabalho (também conhecido como canal de formação), flui para a ranhura e sai através de múltiplas fileiras de buchas de platina porosas para se transformar em fibras. Finalmente, é resfriada por um resfriador, revestida por um lubrificador de monofilamento e, em seguida, trefilada por uma máquina rotativa de trefilação para produzir o produto final.roving de fibra de vidrobobina.

3. Fluxograma do processo

4. Equipamentos de processo

4.1 Preparação de pó qualificado

As matérias-primas a granel que entram na fábrica devem ser trituradas, pulverizadas e peneiradas para se obterem pós de qualidade. Equipamentos principais: britador, peneira vibratória mecânica.

4.2 Preparação em lote

A linha de produção em lotes consiste em três partes: sistema de transporte e alimentação pneumática, sistema de pesagem eletrônica e sistema de transporte e mistura pneumática. Equipamentos principais: Sistema de alimentação por transporte pneumático e sistema de transporte, pesagem e mistura do material em lotes.

4.3 Fusão do vidro

O processo de fusão do vidro consiste na seleção de ingredientes adequados para produzir vidro líquido através do aquecimento a altas temperaturas. O vidro líquido resultante deve ser homogêneo e estável. Na produção, a fusão do vidro é crucial, pois tem relação direta com o rendimento, a qualidade, o custo, o consumo de combustível e a vida útil do forno. Os principais equipamentos incluem: forno e seus componentes, sistema de aquecimento elétrico, sistema de combustão, ventilador de resfriamento do forno, sensor de pressão, etc.

4.4 Formação de fibras

A moldagem de fibras é um processo no qual o vidro líquido é transformado em filamentos de fibra de vidro. O vidro líquido entra na placa porosa de drenagem e escoa. Os principais equipamentos incluem: câmara de formação de fibras, máquina de trefilação de fibra de vidro, forno de secagem, bucha, dispositivo automático de transporte de tubos de fio bruto, bobinadeira, sistema de embalagem, etc.

4.5 Preparação do agente de colagem

O agente de colagem é preparado com emulsão epóxi, emulsão de poliuretano, lubrificante, agente antiestático e diversos agentes de acoplamento como matérias-primas, além da adição de água. O processo de preparação requer aquecimento por vapor em camisa de aquecimento, sendo geralmente aceita água deionizada como água de preparação. O agente de colagem preparado entra no tanque de circulação através de um processo de camadas sucessivas. A principal função do tanque de circulação é recircular o agente de colagem, o que permite sua reciclagem e reutilização, economizando materiais e protegendo o meio ambiente. Equipamento principal: Sistema de dosagem do agente umectante.

5. Fibra de vidroproteção de segurança

Fonte de poeira hermética: principalmente a hermeticidade das máquinas de produção, incluindo a hermeticidade total e a hermeticidade parcial.

Remoção de poeira e ventilação: Primeiro, deve-se selecionar um espaço aberto e, em seguida, instalar um dispositivo de exaustão e remoção de poeira nesse local para expelir a poeira.

Operação em ambiente úmido: A chamada operação em ambiente úmido consiste em forçar a poeira a ficar em um ambiente úmido. Podemos umedecer o material previamente ou borrifar água no espaço de trabalho. Esses métodos são benéficos para reduzir a poeira.

Proteção pessoal: A remoção da poeira do ambiente externo é muito importante, mas sua própria proteção não pode ser negligenciada. Ao trabalhar, use roupas de proteção e máscaras contra poeira, conforme necessário. Caso a poeira entre em contato com a pele, lave imediatamente com água. Se a poeira entrar em contato com os olhos, procure atendimento médico de emergência e, em seguida, dirija-se imediatamente a um hospital para receber tratamento. Tenha cuidado para não inalar a poeira.

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